钛合金管道的焊接工艺因材料活性高、易受污染等特点，需满足以下特殊要求：

　　一、焊接环境与保护措施

　　1.氩气纯度要求

　　需使用纯度≥99.995%的高纯氩气，含水量≤50mg/m³，避免氧、氮、氢等杂质污染熔池。管内充氩时需采用分段密封法，通过可溶纸隔离空气，并配合铜制保护罩防止氧化。

　　2.保护装置设计

　　(1)拖罩结构：铜制保护罩（厚度2-3mm）配合铜网散气，确保氩气均匀覆盖高温区（400℃以上）。

　　(2)大管径处理：DN≥450mm管道需内充氩气，配合手持保护罩对背面进行保护。

　　3.环境控制

　　焊接区域需无尘、无铁污染，湿度≤90%，风速≤1.5m/s，必要时搭建专用洁净棚。

　　二、焊前准备与工艺规范

　　1.坡口与清理

　　(1)坡口采用机械加工（如等离子切割），避免过热变色，打磨后呈银白色金属光泽。

　　(2)坡口及两侧50mm范围需用丙酮或无水乙醇清洗，焊丝用丙酮擦拭，操作时佩戴洁净手套。

　　2.焊接参数

　　(1)小线能量控制：线能量6-35kJ/cm，采用小电流（如≤150A）、慢速焊，层间温度≤200℃。

　　(2)焊丝选择：优先选用与母材同质的ERTi-2或TA2焊丝，避免铁污染。

　　3.定位焊要求

　　定位焊长度5-10mm，间距100-150mm，高度不超过壁厚2/3，需与正式焊缝同工艺处理。

　　三、焊接过程控制

　　1.操作要点

　　(1)焊炬与焊件夹角75°-85°，焊丝与焊件夹角10°-15°，填充焊丝始终处于氩气保护区。

　　(2)禁止在焊件表面引弧，收弧后需延迟供气至焊缝冷却至350℃以下。

　　2.缺陷预防

　　(1)气孔控制：严格清理焊缝表面油污，采用短弧焊接，优化氩气流量（8-12L/min）。

　　(2)裂纹预防：减少氢含量，焊后必要时进行真空退火处理。

　　四、焊后检验与质量控制

　　1.外观检查

　　(1)焊缝余高：壁厚≤5mm时0-1.5mm，＞5mm时1.0-2.0mm。

　　(2)表面颜色：银白、淡黄色为合格，深蓝色需酸洗去除氧化层。

　　2.无损检测

　　根部焊道需100%渗透检测（PT），所有焊道进行射线探伤（RT）。.

　　五、特殊场景处理

　　1.弯头焊接：采用弯头形附加保护罩，配合可移动拖罩实现均匀保护。

　　2.返修限制：同一部位返修不超过2次，需记录返修方案。

　　通过上述措施，可有效避免钛合金管道焊接中的氧化、气孔及脆化问题，确保接头强度与耐腐蚀性。实际施工中需结合具体工况（如管径、壁厚）调整工艺参数。